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全球首創(chuàng ):四臺機器人在一座連鑄機上“共舞”

發(fā)布時(shí)間：

2018-06-19

      寶鋼股份一個(gè)智慧制造項目填補業(yè)內空白：寶山基地煉鋼廠(chǎng)3號連鑄機通過(guò)改造，成為全球首例采用4臺機器人——1臺鋼包受包側機器人、1臺中間包區域機器人、2臺結晶器保護渣機器人協(xié)同作業(yè)的連鑄機，實(shí)現了連鑄工序保護渣添加、鋼包SN液壓缸拆裝、鋼包長(cháng)水口拆裝、中間包測溫取樣等的機器人自動(dòng)化作業(yè)。

　　經(jīng)過(guò)4個(gè)多月的運行，新產(chǎn)線(xiàn)近日順利完成了主要功能考核。功能考核結果顯示：其作業(yè)功能齊全度、作業(yè)性能精度、自動(dòng)化程度等均達到國際領(lǐng)先水平。這是寶鋼股份推動(dòng)工業(yè)機器人集成應用、大力推進(jìn)智慧制造取得的新成果，也為打造煉鋼厚板產(chǎn)線(xiàn)智慧制造樣板路徑跨出堅實(shí)而有力的一步。

　　近年來(lái)，冶煉區域由于其生產(chǎn)工藝復雜、現場(chǎng)作業(yè)環(huán)境惡劣、操作工勞動(dòng)強度大等因素，成為寶鋼股份推進(jìn)智慧制造的重點(diǎn)與難點(diǎn)。3號連鑄機投產(chǎn)于2004年12月，是一臺一機兩流厚板坯連鑄機，因服役時(shí)間長(cháng)導致設備老化、部分技術(shù)陳舊，已難以滿(mǎn)足市場(chǎng)對連鑄坯質(zhì)量的需求。為此，煉鋼廠(chǎng)在公司支持下，決定對3號連鑄機進(jìn)行綜合改造，同時(shí)踐行以局部崗位少人乃至無(wú)人化為起點(diǎn)的智慧制造，采用機器人實(shí)現自動(dòng)澆鋼。

　　為確保改造成功，由煉鋼廠(chǎng)牽頭寶鋼工程、寶信軟件及寶鋼股份投資管理部、設備資材采購中心、設備部和上海二十冶等組建了一支業(yè)務(wù)精湛、敢闖敢拼的項目團隊，以實(shí)現項目的自主集成為己任，齊心協(xié)力，優(yōu)化各種參數，完善各種功能，對現場(chǎng)困難和問(wèn)題充分分析，共同出謀劃策。在改造過(guò)程中，中間包區域機器人的主要工具——長(cháng)水口夾持器在使用一段時(shí)間后出現易卡死的問(wèn)題，導致該機器人不能正常使用達半月之久。項目團隊成員集思廣益，通過(guò)設計計算、現場(chǎng)觀(guān)察和測量，針對現場(chǎng)工況制訂具體措施，從根本上解決了該問(wèn)題。在團隊成員的日夜堅守下，各類(lèi)異常情況得到有條不紊的化解，使得這臺目前國內最先進(jìn)、最智慧化的連鑄機順利投產(chǎn)后日臻成熟。

　　傳統的煉鋼連鑄產(chǎn)線(xiàn)上，作業(yè)環(huán)境惡劣，鋼包作業(yè)區域高溫、熱輻射、鋼花飛濺、高溫煙氣、設備布局高低交錯等，均對一線(xiàn)澆鋼員工的身心健康、安全作業(yè)等造成危害。如今，3號連鑄機4臺機器人同時(shí)在產(chǎn)線(xiàn)上熟練地作業(yè)，不僅極大地減輕了一線(xiàn)澆鋼員工的工作負荷和勞動(dòng)強度，杜絕了由于人工操作造成的失誤；而且，降低了人與設備之間的交互，消除了安全隱患，減少了危險源，大幅提升了本質(zhì)化安全。此外，還有效提高了板坯的實(shí)物質(zhì)量。

　　下階段，煉鋼廠(chǎng)將扎實(shí)推進(jìn)煉鋼智慧制造的總體規劃和階段計劃，最終形成煉鋼廠(chǎng)鐵水處理中心、轉爐中心、精煉中心、連鑄中心、行車(chē)集中管控中心、鋼包集中管控中心、鋼渣遠程管控中心、焙燒中心等八個(gè)智能化集控中心，以點(diǎn)（線(xiàn)）帶面，構建智能化、網(wǎng)絡(luò )化、集成化、高效化的新一代生產(chǎn)線(xiàn)。同時(shí)，以工藝質(zhì)量智能管理、成本優(yōu)化動(dòng)態(tài)管理、設備狀態(tài)診斷和預測及智能生產(chǎn)計劃排程為手段，構建煉鋼廠(chǎng)智能車(chē)間管理系統，實(shí)現煉鋼智慧制造各階段目標。